カーボンファイバー製自転車フレームの製造工程は基本的にリムと同じですが、技術的な詳細においていくつか違いがあります。全工程は、材料準備、構造ローリング予備成形、成形、構造接着、表面仕上げ、品質検査の6つの部分に分けられます。

1. 材料準備

まず、フレーム製造の主材料である、樹脂を含浸させたカーボンファイバープリプレグ生地を準備します。

次に、プロのエンジニアが設計した各フレームの形状に基づき、特定の切断工具でサイズと形状にカットします。

最後に、カットされたプリプレグは、その後の予備成形プロセス要件に従って分類され、平らに並べられます。

2. 構造ローリング予備成形

フレームのフロントフォーク、フロントトライアングル、リアトライアングルは、カーボンファイバー複合材料で予備成形されます。

エンジニアによる精密な計算と設計に基づいて、特定の金型で構造部品が積層されます。

各構造部品は、異なる種類のカーボンファブリックと層数に対応しています。

注目すべきは、フロントトライアングルが最も先進的なラテックスエアバッグで形成されていることです。これにより、より高い空気圧に耐えることができ、成形後のフレーム内壁がより滑らかになり、製品の性能が大幅に向上します！

3. 成形

構造部品は、10kgを超える高温高圧下で成形されます。このプロセス中に、余分な樹脂が絞り出されます。製品の変形を防ぐため、専門的な冷却処理が行われます。

4. 構造接着

対応する接着・固定金型を使用して構造部品を接合し、フレーム全体を形成します。

このプロセス中、接合部の処理と接着剤の塗布量に注意を払う必要があります。

最後に、接合位置をカーボンファブリックで覆い、加熱硬化させることで接着プロセス全体が完了します。

5. 表面仕上げ

フレーム表面は、滑らかさを確保するために細心の注意を払って修理および研磨され、複数回の塗装と焼付けによる硬化を経て、フレーム製造プロセス全体が完了します。

6. 品質検査

フレームの重量測定やキャリブレーションを含む、フレームのすべての指標が基準を満たしていることを確認するための一連の品質検査が行われます。

各メーカーが独自の技術を持っている場合もありますが、コアプロセスは上記の記述と一貫しています。Nepestは妥協することなく「ロードサイクリングの芸術品」を追求し、品質の頂点を目指しています。次のライドでそのクラフトマンシップの違いを体験してください！